Alles habe ich noch nicht verstanden, aber ich bin lernfähig.
Grundsätzlich ist die Uhr ja so gedacht: Halbwegs fertig bauen, dann elektronische Auswerteeinheit dran und messen. Temperaturänderungen: Die Uhr bekommt einen Glasdom. So wird sie nicht jeden Windhauch spüren. Wenn ich später noch Varianten des Pendel bauen muss? Kein Problem.
Ich erwarte als Laie auf dem Gebiet nicht sofort den großen Wurf.
Noch eine ganz profane Frage: Die Zeiger muss ich natürlich auch noch machen. Da schwebt mir Stahl vor, poliert und gebläut, die Spitzen vergoldet.
Was nimmt man da? Materialdicke, welchen Werkstoff, wo erhältlich?
Zitat von Metallfunk im Beitrag #1Erst mal eine kurze Vorstellung: Metallbauer, Kunstschmied und Designer, knapp 70 und "Rentner".
Zitat von Metallfunk im Beitrag #46Was nimmt man da? Materialdicke, welchen Werkstoff, wo erhältlich?
OK.
Eigentlich funktioniert alles, was Du in Deiner Schrottkiste hast. Wenn Du die Zeiger härten willst (... nicht wirklich, oder?) kannst Du den C45 von oben nehmen. Oder einen alten Maschinenmeißel.
Interessant könnte ein altes Kreissägeblatt sein - da bist Du vielleicht sogar schon nahe der gewünschten Dicke. Wahrscheinlich musst Du den Stahl vor dem Sägen normalisieren (lecker warm machen, langsam abkühlen lassen, 3 hintereinander sollte passen).
Irgendwie denke ich gerade an den alten Fuchsschwanz im Schuppen... müsste Federstahl sein... echt übel zum Sägen... aber schön dünn!
Wenn Du bläuen willst: Es ist das Eisen im Stahl, das mit der Luft reagiert. Nicht der Kohlenstoff. Billigster Baustahl aus dem Baumarkt wird gut funktionieren.
normalen Baustahl (nicht härtbar) wollte ich nicht nehmen. Es gibt bei der Uhr ja keine Zeigerverstellung, also werden im Bedarfsfall die Zeiger mit dem Finger gedreht.
So ein Sekundenzeiger wird schon sehr filigran, härten und blau anlassen sollte da schon sinnvoll sein.
Weil du etwas skeptisch den Kunstschmied erwähnst: Ich habe tonnenweise Baustahl verarbeitet und mich sehr geärgert, dass das Zeug in den letzten Jahrzehnten immer schlechter zu schmieden ging. Das liegt an den hohen Schrottbeimischungen. Da sind dann auch Zahnräder vom Autogetriebe und ähnliche Sachen dabei. Der Stahl liegt noch in der Norm, wird aber nicht besser bearbeitbar. Kein Vergleich zu jungfräulichem Stahl, den es noch vor 30 Jahren aus deutschen Hüttenwerken gab.
Zu Schmiedebronze, Messing und Tomback könnte ich ein Fachbuch schreiben, legierte Stähle waren in meinem Beruf kein Thema. Ausnahme waren rostfreie- und rostträge (Cor-ten) Stähle.
Die Idee, ein Sägeblatt als Materialspender zu nehmen, finde ich sehr gut.
Ich bin nicht skeptisch. Ich bin kein Profi in irgendwas. Und ich ärgere mich selbst über viele wichtige Themen, an denen ich vorbeigeschliddert bin. Oder denen ich zum passenden Zeitpunkt nicht die nötige Aufmerksamkeit gewidmet habe. Wenn ich nur alle meine Lücken kennen würde...
Kurz am Forum vorbei: Ich verstehe, was Du mit dem Material meinst. Wenn Du das nächste Mal an den Amboss trittst, versuche doch mal den STW22 aus. Spitze in einer Wärme aus 30mm rund. Ein Traum, das Zeug! Oder das Buttereisen von Angele... wenn mal wieder eine wichtigere Arbeit ansteht...
Aber mal ganz ehrlich: Würdest Du echt am Sekundenzeiger schieben, während das Werk läuft? Zu welchem Zweck?
Würdest Du nicht eher das Werk anhalten, die Zeiger zwei Minuten vorstellen und dann das Werk zur Sekunde etwa passend wieder anwerfen?
Ein gehärteter Zeiger... gerade dann, wenn es um den schlanken Sekundenzeiger geht... der bricht doch viel schneller, als wenn er federn darf...
... und es gibt ja noch die Zeigerreibung... nicht unbedingt am Sekundenzeiger... aber immerhin!
... und zum Bläuen muss der Stahl nicht gehärtet sein!
Ich finde, dass ein so dünner Zeiger jedenfalls gehärtet gehört, weil er sonst viel zu leicht verbiegt. Genauso wie alle beanspruchten Stahlteile in einer hochwertigen Uhr. Man muss den ja nicht glashart machen.
Gehärteter Stahl bricht auch nicht früher und federt nicht weniger als weicher Stahl sondern hält in beiden Disziplinen mehr aus. Der Unterschied ist nur, dass der plastische Bereich klein wird.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Hallo Bernd, ich nehme für Großuhrenzeiger, entweder Kupfer, oder wenns etwas kleiner wird Einsatzstahl. Nicht irgend ein hochgezüchtetes Zeugs sondern einen un/niedrig legierten C20. Wichtig ist darauf zu schauen das er frei von Phosphor, Blei, und Mangan ist. Aussägen. Befeilen und auf dem Pechklotz bombieren. Und weil sich weiches Eisen schlecht schleifen und polieren lässt, einsetzen und härten. Die Zeiger aus C45 und höher lassen sich zwar auch härten, aber sie verziehen sich auch, und sind nicht wirklich nachträglich zu richten.
Ein eingesetzten Zeiger, glashart lässt sich leicht bis zu schwarzem Glanz polieren, und leuchtend blau anlassen. Verkrümmt sich aber beim härten nicht, und wenn doch lässt er sich richten ohne zu brechen.
Im Zeigerwerk für Minuten und Sekundenzeiger hast Du doch schon eingangsseitig die Zeigereibung. Ausreichend gerade so die Zeiger mitzunehmen, und ausreichend beweglich um das Stellen der Zeiger ohne sie zu verbiegen zu ermöglichen. Der Sekundenzeiger bekommt eine eigene Zeigereibung, ein sanfter Kegel auf der Welle und eine geschlitzte Buchse am Zeiger. gegen das abfallen mit einem Vorstecker gesichert. der Sekundenzeiger ist gut ausbalanciert und braucht nur ein minimales Moment um mitgenommen zu werden. Darum wird er wenn alles richtig eingestellt ist auch nur minimale Momente zum verstellen benötigen. Ein Verbiegen ist somit ausgeschlossen.
Das Problem liegt eher in der Zeigereibung als an den Zeigern.
Hallo, wollte nur sagen, dass mir die Uhr ausgesprochen gut gefällt !! Bin gespannt, wie sie fertig aussehen wird. Bin gerade auch am Ausprobieren einer kleineren Uhr mit automatischem Aufzug. Gruesse Peter
Wie dick soll den der Zeiger werden? Einsatzhärtung mit Werkstattmitteln ist so einfach ja nicht und man hat keine große Kontrolle über die Einsatztiefe. Wenn Einsatzhärten irgendwie sinnvoll sein soll, dann braucht das Werkstück einen weichen Kern und wenn man dann noch bedenkt, dass die aufgekohlte schwarze Haut runtergeschliffen werden muss, dann dann sehe ich das bei einem 0,3mm Zeiger als recht sportlich an. Ein 0,5mm dicker Zeiger, 2x 0,2mm aufgekohlt und davon dann wieder 2x0,1mm runtergeschliffen um 0,1 + 0,1 + 0,1 Schichtaufbau zu haben wäre hohe Schule.
Einen Zeiger dagegen aus industriell gehärtetem Federstahlblech zu fertigen ist in meinen Augen sehr viel leichter, schneller und zielführender. Der hat hervorragende Materialeigenschaften, ist kalt biegbar und kommt gebläut auf eine Zugfestigkeit jenseits der 1000 N/mm2. Besser ist ein unlegierter gebläuter Einsatzstahl auch nicht.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Zitat von mikromeister im Beitrag #55Wie dick soll den der Zeiger werden? Einsatzhärtung mit Werkstattmitteln ist so einfach ja nicht und man hat keine große Kontrolle über die Einsatztiefe. [/quote=mikromeister|p15810] Großuhr, Du siehst das Turmuhrwerk im Hintergrund ? [quote] Wenn Einsatzhärten irgendwie sinnvoll sein soll, dann braucht das Werkstück einen weichen Kern und wenn man dann noch bedenkt, dass die aufgekohlte schwarze Haut runtergeschliffen werden muss, dann dann sehe ich das bei einem 0,3mm Zeiger als recht sportlich an.
Der Zeiger ist soweit fertig, Du brauchst das härten nicht für die Funktion des Zeigers sondern nur und ausschließlich für die Politur, und da trägst Du vielleicht weniger als 2My ab. Angenommen der Zeiger ist 1mm starkes Material und 0.1mm tief eingesetzt das sind 20-25min bei 600°. Machst Du alles richtig, gibt es da keine "Kruste",wo soll die auch herkommen? bei 600°C, der Zeiger hat keine nennenswerte Oxydhaut, die Härtepaste verhindert dem Luftzutritt und die sich um das Teil bildende Umgebung ist redox. Die Temperatur ist einfach zu niedrig als das sich eine Carbid-Haut bilden könnte.
Zitat von mikromeister im Beitrag #55 Ein 0,5mm dicker Zeiger, 2x 0,2mm aufgekohlt und davon dann wieder 2x0,1mm runtergeschliffen um 0,1 + 0,1 + 0,1 Schichtaufbau zu haben wäre hohe Schule.
???? wozu 0.2 mm aufkohlen. wenn Du bei der Politur nur 0.02 mm abtragen wirst, und da musst Du schon sehr derbe zu Werke gehen.
Zitat von mikromeister im Beitrag #55 Einen Zeiger dagegen aus industriell gehärtetem Federstahlblech zu fertigen ist in meinen Augen sehr viel leichter, schneller und zielführender. Der hat hervorragende Materialeigenschaften, ist kalt biegbar und kommt gebläut auf eine Zugfestigkeit jenseits der 1000 N/mm2. Besser ist ein unlegierter gebläuter Einsatzstahl auch nicht.
Den kannst Du nicht so einfach mit dem Druckstab auf dem Pechklotz bombieren, dazu müsste er ganz weich sein. und auch während der Prozedur müsstest Du mehrmals nachentspannen. Du kannst aus dem Material nen Zeiger auslasern, und das wars, aber wenn der Stahl auch nur ein wenig zu viel der Stahlverderber, wie Phosphor, Blei oder Mangan enthält, wird er beim bläuen matt, oder gar fleckig. und Du fängst von Vorne an.
Selbst aus Kupfer, ist so ein Zeiger ausreichend fest und beständig .... damit der Eiserne Zeiger sich nicht verbiegen kann, muss die Zeigereibung nur so eingestellt werden das sie den Zeiger geradeso noch mittnimmt, den könntest Du auch aus starker Alufolie machen, Coladose oder sowas, völlig wurst. Die goldene Spitze macht man nicht weils wertig aussieht sondern das man bei stellen kein Fingerfett auf den gebläuten Zeiger bringt ... gehärtet wird nur weil sich weiches Eisen im Gegensatz zu Kupfer und Alu, nicht wirklich gut polieren lässt.
Aber viele Wege führen halt nach Rom ... und der Eine mag es so und der Andere anders
Zitat von Matthias Bigalke im Beitrag #56Machst Du alles richtig, gibt es da keine "Kruste",wo soll die auch herkommen? bei 600°C, der Zeiger hat keine nennenswerte Oxydhaut, die Härtepaste verhindert dem Luftzutritt und die sich um das Teil bildende Umgebung ist redox. Die Temperatur ist einfach zu niedrig als das sich eine Carbid-Haut bilden könnte.
Womit kohlst Du in der Werkstatt zu Hause auf? In Kohlepulver braucht es etwa 900 °C und das Teil kommt schwarz raus. Zumindest war das in meinem Lehrbetrieb immer so. Mit Härtepaste käme ja gar kein Kohlenstoff mehr ans Werkstück. 2µ haben bei der Oberfläche jedenfalls nicht zum polieren gereicht und auch nicht 0,02mm
Insgesamt ist das Einsatzhärten so dünner Querschnitte aus gutem Grund weit weg von der allgemeinen Maschinenbau-Lehrmeinung und mich würde wirklich interessieren, warum das bei Uhren so angewendet wird.
Dass man einen Federbandstahl nicht biegen kann wäre mir neu, aber bombieren mag eine andere Baustelle sein. Wer das will.
. Viele Grüße von Coloman, der natürlich nicht ich ist.
Zitat von mikromeister im Beitrag #57Womit kohlst Du in der Werkstatt zu Hause auf?
Handwerkliche Techniken, sind oft gänzlich anders, als maschinenbauerische. Das kommt daher, das der Handwerker sein Ziel direkt ansteuert. Der Maschinenbauer aber im "Baukastendenken" gefangen ist. Jeder Bausteinen hat nicht ein Ziel am Ende sonder eine "Anschlussstelle" die zu einem eventuell weiteren Stein passen muss. Lego halt, da ist das eigentliche Ziel natürlich nicht wirklich zu erreichen, damit sich keiner darüber aufregt, stülpt man noch einen Normzwang darüber damit jeder gleich weiss was wünschbar ist, und welcher Wunsch verboten gehört. Dann kommt noch als weiterer Zwang der "Austauschbau" dazu, der verlangt das alles bitteschön gleich wurstig zu sein habe, und gnade Gott dem der ein besonderes Einzelstück ganz nach seinem Gusto haben wollte. Aber das langt immer noch nicht, denn als weitere Folter kommt der Zwang zur extremen Arbeitsteilung und zur Maschinenarbeit durch Ungelernte. Könnte ja sonst noch jemand auf Ideen kommen.
Ist doch klar, das der Industrielle unter diesem Gedankengut produzierend andere Technologien braucht ... kauft eine Tonne Stahlband, und stanzt eine Mio Zeiger aus, und redet dann den Kunden via Werbung ein, das er das auch noch gefälligst schön zu finden habe. Bei den Uhren begann das anfangs des 20. Jahrhunderts, als die aus ausschließlich gestantzten Teilen gefertigten Amerikaneruhren begannen in riesigen Stückzahlen den Markt zu überschwemmen. Gute Technik, schöne Formen Fehlanzeige, entweder Kunde gewöhnt sich drann, oder er guckt in den Mond.
Ich benutze 2 verschiedene Pasten. die Eine die das aufkohlen besorgt ist aus Lederkohle und etwas gelbem Blutlaugensalz, mit ein paar Tropfen Seifenbrei. Die andere Paste ist die Abdeckpaste, die besteht aus Salz etwas, ganz wenig, Roggenmehl und Talkum, auch mit einem Tropfen Seifenwasser. Direkt aufs Metall gebracht verhindert es das aufkohlen. Reichlich auf die abgetrocknette 1 Schicht aufgetragen, verhindert es den Luftzugang und das verbrennen der Kohle.
Die Dicke der Schichten hat man bald im Gefühl. Kleine Zeiger werden auf der Glühschaufel behandelt, größere kommen in eine Muffel, das ist ein Stück schwarzes Gewinderohr mit Schraubkappen die mit der 2. Paste gedichtet wurden.
Ich habe nun kein Messgerät für die Temperatur ich erhitze die Schaufel bis, sie im Dunkeln, die erste rote Glühfarbe zeigt, und halte sie dort ca. 20 Minuten. Das ist lange, lange vor Kirschrot. In der Industrie ist Einsatzhärten = Einsatzhärten, hier ist es je nach Zweck etwas anderes.
Ich will auf jeden Fall eine Karbidkruste vermeiden aber Kohlenstoff und Stickstoff in die Oberfläche einsickern lassen. In den letzten Skunden macht man die Schaufel kirschrot, und wirft das Teil in Eiswasser, und fertsch.
Zitat von mikromeister im Beitrag #57 In Kohlepulver braucht es etwa 900 °C und das Teil kommt schwarz raus. Zumindest war das in meinem Lehrbetrieb immer so. Mit Härtepaste käme ja gar kein Kohlenstoff mehr ans Werkstück. 2µ haben bei der Oberfläche jedenfalls nicht zum polieren gereicht und auch nicht 0,02mm
Klar die Karbide bilden sich über 840°C, aber dafür geht es schnell und tief ins Material, und es gibt eine Prozedur für alles ... . Weißschleifen macht man doch vorher, mit schafem SiC und einer Körnung von 10-15My da ist die Oberflächenstruktur schon recht fein. Poliert wird dann aber mit Polierrot, das beginnt zwar mit 20My, aber die Körner zerspellen bis zum Abschluss der Politur bis zu 3-4My, werden sie kleiner tragen sie garnichts mehr ab. Was für Borken willst Du denn so abraspeln?
Zitat von mikromeister im Beitrag #57 Insgesamt ist das Einsatzhärten so dünner Querschnitte aus gutem Grund weit weg von der allgemeinen Maschinenbau-Lehrmeinung und mich würde wirklich interessieren, warum das bei Uhren so angewendet wird.
Siehe oben, ist es dem Handwerker an seinem Einzelstück doch piepegal, was die Norm und die Lehrmeinung dazu zu sagen hat, so wie mans treibt so gehts. Wichtig ist das avisierte Ziel, exakt so zu treffen, wie man es wollte, und dazu auch noch ganz ohne viel Brimborium. Da heiligt der Zweck doch leicht die Mittel. Und für die handwerklichen Arbeiten empfehle ich immer den "Jacob Auch" zu lesen. Der Mann beschreibt das herstellen einer Taschenuhr in der Lehrausbildung, incl. der techiken und Handwerkzeuge, von der Materialgewinnung bis zur Verpackung der fertigen Uhr, in reiner Handarbeit. Vor der Amerikanisierung der Urmacherei.
[
Zitat von mikromeister im Beitrag #57] Dass man einen Federbandstahl nicht biegen kann wäre mir neu, aber bombieren mag eine andere Baustelle sein. Wer das will.
Glashart gehärteten Federstahl biegen, wirklich? Dazu muss man ihn schon weich machen ... Hart und weich geht nicht gleichzeitig, jedenfalls ausserhalb des Lehrmeinung .... Und Klar sieht doch so ein Zeiger im 3D-Dessign gleich viel besser aus, als so ein ausgestanztes Blechteil, Häßliche Zeiger machen, nur weil es dem Gesetzgeber danach verlangt? Igitt ... obendrein machen die Wölbungen das Teil auch stabiler.
Ich habe schon Zeiger gemacht. Allerdings viel kleiner. Grundmaterial waren Stücke von Aufzugsfedern (Pendulen). Ausglühen und eingepackt (Küchenkrepp) abkühlen lassen.
Bohren mit HSSCo Bohrern, Konturen schleifen, dann schleifen, polieren und bläuen. Problematisch sind Pressungen, wie sie für Stundenzeiger von Taschenuhren nötig sind. Aber hier meine Lösung: In die Bohrung wird rotglühend ein passendes Stück einer Wolfram- Schweißnadel eingepresst.
Das ergab perfekte polierte, gebläute Stahlzeiger für Taschenuhren/Stoppuhren und Spindeluhren, die auch sehr robust sind und sich hinter Originalen nicht verstecken müssen.
Auf die Art habe ich Zeiger von 10- 30 mm Länge hergestellt. Für meine Pendule brauche ich 60- 100mm, da ist so ein Federstahl zu dünn. Aber, da findet sich was.
Hallo Bernd, viele Zeiger für Großuhren sind nicht nur aus einer flachen Platte geschnitten, sondern sie sind gewölbt/bombiert. Das macht man mit einer Technik die man ziselieren nennt. Das geht aber nur mit Buntmetall oder Eisenblech. Dazu wird der ausgeschnittene Zeiger auf einen Pechklotz (Treibkugel) aufgeklebt, und mit einem oder mehreren konvexen Druckstäben in seine gewölbte Form gedrückt. Das Pech gibt genau unter der Druckstelle nach, hält aber wie der Niederhalter beim Tiefziehen das restliche Material in Position. Mit härtbarem Stahl geht diese Technik aber nicht. Selbst weichgeglühter Stahl wird unter dem Druckstab hart durch Materialverdichtung, und kann sogar reißen der brechen. Durch diese Methode kann man stabile aber auch gleichzeitig leichte Zeiger machen und sie vielfältig gestalten.
Darum Weicheisen oder nicht härtbarer Stahl. Den kann man auch blau anlassen, aber man kann ihn nicht gut polieren, und man bekommt also nicht den schönen lichten korblumenblauen Glanz. Darum macht man den Zeiger komplett fertig, was bei dem weichen Material ganz easy geht, setzt ihn bei niedriger Temperatur ein und macht die Oberfläche glashart. Nun lässt sich der Zeiger noch wunderbar polieren, die Spitze vergolden. und der Zeiger dann blau anlassen. Das Gold verträgt die Wärme ohne weiteres. So vermeidet man die Fingertappen an den Zeigern beim stellen.
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11.02.2025 17:15 (zuletzt bearbeitet: 11.02.2025 17:50)
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