Da die Feilmaschine dazu gedacht ist, sehr kleine Teile zu bearbeiten, ist es wichtig, den Spalt zwischen den Feilen und dem Tisch möglichst klein zu halten. Andererseits habe ich eine beträchtliche Auswahl von Feilenformen und –größen. Die Lösung ist herausnehmbare Einsätze im Arbeitstisch.
Bohren und Senken der Rohlinge für die Einsätze
Die Rohlinge wurden als Quadrate aus einer 2 mm dicken Aluminiumplatte geschnitten. Ein Loch mit 2 mm Durchmesser wurde genau in der Mitte der Quadrate gebohrt. Auf diese Weise konnten die Rohlinge auf einen Spanndorn aufgefädelt und dann in der Drehbank rundgedreht werden.
Quadratischer Spannzangenhalter mit gebohrtem und gesenktem Einsatz
Der gleiche Aufnahmedorn wurde in einen quadratischen Spannzangenhalter gespannt und dieser wiederum in einem Schraubstock auf der Horizontalfräsmaschine. Durch Umschlagen konnten zwei genau symmetrische Befestigungslöcher für M2 Senkkopfchrauben gebohrt und gesenkt werden.
Die letzte größere Bearbeitungsaufgabe ist die Fertigstellung des Feiltisches. Für die oben beschriebenen Tischeinsätze braucht es eine genau passende Vertiefung. Normalerweise würde man den Tisch dazu auf einer Aufspannplatte in die Drehbank nehmen und die Vertiefung eindrehen. Leider ist aber die Spitzenhöhe der Lorch WW-Drehbank selbst mit den Spindelerhöhungsblöcken nicht ausreichend.
Rundfräsen der Vertiefung für die Tischeinsätze
Daher habe ich die Tischplatte mit Unterlagen auf den Rundtisch der Fräsmaschine geschraubt. Der Rundtisch wurde vorher sorgfältig unter der Spindel der Fräsmaschine zentriert. Die Tischplatte wurde mit der Mitte der zukünftigen Vertiefung auf dem Rundtisch zentriert. Diese Aufspannung ermöglichte das runde Ausfräsen der Vertiefung für die Einsätze so, daß sie bündig mit der Tischoberfläche eingelegt werden können.
Tischeinsatz eingelegt
In der gleichen Aufspannung wurden die Feilenschlitze gefräst, die eine Neigung des Tisches von 45° in beiden Richtungen ermöglichen. Mit Hilfe eines der zuvor gefertigten Einsätze wurden die Befestigungslöcher gebohrt und mit M2-Gewinden versehen. Zum Fräsen der genannten Schlitze konnten so die Einsätze an ihrem zukünftigen Arbeitsort ohne Umstände gespannt werden.
Feilschlitz gefräst
In der gleichen Aufspannung des Feiltisches wurden auch die Bohrung für die Halteschrauben gesenkt. Dies konnte nicht früher erledigt werden, da die Schutzfolie des Aluminiumbleches erst zum Schluß abgezogen wurde. Die Köpfe der Senkschrauben sind bündig mit der Tischoberfläche.
Nachdem nun alle Teile mechanisch fertig bearbeitet sind, wurden die Zinkdruckgußteile leicht kosmetisch behandelt, um Fehlstellen usw. zu beseitigen. Sie wurden dann leicht übergeschliffen, um der neuen Farbe einen besseren Halt zu geben. Die Bereiche, die blank bleiben sollen wurden dann mit Tesa-Band abgeklebt und Bohrlöcher usw. mit Toilettenpapier verdämmt, um das Eindringen von Farbnebeln zu verhindern.
Maskierte Einzelteile
Die Gußteile bekamen eine Schicht Sprühspachtel, während die anderen Teile mit Haftgrund aus der Sprühdose behandelt wurden. Danach zeigte sich, daß noch an einigen Stellen der Gußteile Vertiefungen mit Autoreperaturspachtel überarbeitet werden mußten.
Grundierte Einzelteile
Alle Teile wurden leicht geschliffen und dann gründlich entstaubt, bevor sie aus der Sprühdose mit meiner Lieblingsmaschinenfarbe RAL 6007 ‘Flaschengrün’ zweimal lackiert wurden. Ich finde die Kombination aus blankem Stahl/Gußeisen, polierten Messingdetails und dem dunklen Grün ästhetisch sehr ansprechend.
Fertig lackierte Einzelteile
Auf den voranstehenden Bildern sind zwei Teile zu sehen, die bisher noch nicht erwähnt wurden, nämlich die Abdeckhaube für die Elektrik und eine Tischzwinge. Für die Abdeckhaube habe ich zuerst an den Boden einer Getränkedose gedacht, mir fiel dann aber eine alte Aufputzverteilerdose aus Bakelit (ich liebe Bakelit) in die Hände. Nachdem der Innendurchmesser vorsichtig (Bakelit splittert leicht) auf der Drehbank etwas ausgedreht wurde, passte die Dose glatt über das hintere Ende des Stichsägengußteils. Die Tischzwinge kommt von einer alten, defekten Metabo-Bohrmaschine und passte stilistisch gut zur Maschine. Sie ist nötig, da bei höheren Hubzahlen die Feilmaschine anfängt auf dem Tisch zu tanzen. Auch ist der Schwerpunkt der Maschine recht hoch und der Fuß klein, so daß sie zum Kippen neigt.
Auf den Bildern im vorhergehenden Beitrag waren noch zwei Teile zu sehen, die bisher nicht erwähnt wurden: Eine Kappe für die elektrischen Installationen des Motors und eine Tischklemme. Die runde Kappe ist eine alte Aufputzverteilerdose aus Bakelit, die nahezu den richtigen Innendurchmesser hatte. Sie mußte auf der Drehbank nur um ein paar Zehntel-Millimeter ausgedreht werden. Sie wird am Maschinenkörper durch zwei M1.6 Flachkopfschrauben gehalten, wozu entsprechende Bohrungen mit eingeschnittenem Gewinde angebracht wurden. Die Tischklemme gehörte zu einer alten Metabo-Bohrmaschine. Durch die auf-und-ab gehende Bewegung besteht eine gewisse Tendenz zum Hüpfen bei größeren Hubzahlen. Auch liegt der Schwerpunkt der Maschine relativ hoch bei einer nur kleinen Fußplatte, so daß die Maschine nicht sehr stabil steht.
12V Gleichstrominstallationen
Es war nun an der Zeit für den Zusammenbau der einzelnen Teile. Das Kugellager wurde gründlich gefettet und in seinen Sitz eingepreßt. Als nächstes wurde der Antriebschaft eingepreßt und die Antriebskurbel samt Stößel für die Feilen installiert. Die Motorhalterung machte zunächst etwas Kopfzerbrechen. Dann fand sich aber in der Grabbelkiste eine Reduktionshülse aus Kunststoff, die möglicherweise ursprünglich zur Stichsäge gehörte und genau über den Motor paßte. Der Antriebschaft wird mit der Getriebewelle durch eine Madenschraube verbunden, die von außen durch eine entsprechende Öffnung im Gehäuse erreicht werden kann. In der ‘elektrischen’ Grabbelkiste fand sich ein antikes gummiertes Gerätekable mit Knickschutz für den schon zuvor in der Kappe ein passendes Loch gebohrt worden war. Nach dem Zusammenbau war die Maschine bereit für einen Testlauf.
Führungsplatte aus Messing
Während des Testlaufs bemerkte ich allerdings etwas, das ich vorher übersehen hatte: der Stößel hat keine Zwangsführung, die ein Drehen verhindert. Das war schon beim ursprünglichen Stichsägenmechanismus so und wurde unreflektiert übernommen. Ich dachte, daß die Kurbel samt Stein für eine ausreichende Führung sorgen würde. In der Praxis zeigte sich aber, daß der Kreuzkopf und damit der Stößel ‘kippelt’. Damit würden sich die Feilen um einen geringen Betrag drehen können. Um dies zu verhindern wurde nachträglich eine Führungsplatte aus Messing auf den Kreuzkopf geschraubt, die an der Kurbelfäche leicht anliegt. Man hätte auch einen neuen Kreukopf machen können, der direkt an der Kurbel anliegt. Die Führungsplatte kann aber nachjustiert werden.
Wenn Das Netzteil noch Seidenwicklungsisolation hat würde ich das Gehäuse trotzdem erden, oder ganz sicher sein dass der Trafo in Ordnung ist! die Kernisolation ist s.w. keine Seide aber Kunststoffe der alten Zeit werden auch irgendwann spröde... Hatte mich schon gewundert . der Motor sah für einen Universalmotor irgendwie recht schnuckelig aus!!
Ich weiss - Universalmotoren .... Nähmaschinen und Handwerkszeug ... kein so doller Wirkungsgrad ... aber da die Erregung elektrisch ist brauchen die mehr Platz im Durchmesser ... deshalb auch das "schnuckelig" von oben
Eventuell produziere ich noch einen flachen Kasten für das Zubehör auf den dann die Maschine montiert wird. Ich habe mich aber noch nicht für das Design entschieden. So wie sie jetzt ist, kann sie auch platzsparender gestaut werden - leider habe ich keine so lange Werkbank, daß ich alle Maschinen nebeneinander aufstellen kann
Kontakt
Moderatoren
Foren-Regeln
Links
Xobor-Interview
Uhrenwerkstattforum
Thema drucken
08.05.2016 12:24
Antworten
