Hallo Loris, in meinen Augen fehlt mir zu dem Thema noch einiges.
Die genauen Angaben des Materials : Uhrenmessing :CuZN40Pb2 Stahl : Sandvik 20AP oder SWT60
Kleiner Satz dazu,Materialeigenschaften,Begründung der Auswahl.
Technologoisch:
Bevor man solche Messingplatten bearbeitet,sollten diese getempert werden. Es gibt nix schlimmeres als ein verzogenes Rad nach der Verzahnung.
Um den Fräser zu schonen,wird im Gegenlauf gefräst.
Es wird nicht komplett gleich die ganze Tiefe zugestellt,sondern man fräst mehrere Stufen runter. So hat man eine gute Spahnabfuhr und es fliegen einem wohl möglich keine Zähne um die Ohren.
Nach dem Schenkeln die Kanten brechen.
Die Welle hat eine sehr riefige Oberfläche.
Was ist mit dem Härten der Welle und dem Trieb? Was ist mit dem polieren des Triebes?
Was ist mit der Verbindung von Rad und Trieb? Eindrehen des Triebes zur Vernietung?
Diese ganzen Vorgänge müssen auch technologisch beschrieben werden.
LG Philipp
„Wer Schlechtes nicht ertragen kann, wird Gutes nie erleben.“
Materialangaben und Begründung klingt gut, das werde ich ergänzen, Leider wurde uns das Rohmaterial zugeteilt ohne genauere Angaben…
Das man diese Messingplatten tempern soll wusste ich nicht. Wurde auch nie erwähnt von Seite der Lehrperson. Werde da sicher in der Schule mal nachfragen.
ZitatUm den Fräser zu schonen,wird im Gegenlauf gefräst.
Wurde so gemacht, den Satz werde ich ergänzen..
ZitatEs wird nicht komplett gleich die ganze Tiefe zugestellt,sondern man fräst mehrere Stufen runter. So hat man eine gute Spahnabfuhr und es fliegen einem wohl möglich keine Zähne um die Ohren.
Also soll das bedeuten, dass man bei jeder Zahnlücke mehrmals auf der z-Achse zustellen soll?
Ich habe meinen Ausbildner genau das gefragt und er meinte das es nicht nötig sei mehrmals zuzustellen..
Ich habe nur beim ersten Zahn mehrmals zugestellt bis die richtige Tiefe ermittelt wurde und anschliessen die z-Achse nicht mehr verändert.
Als zusätzliche info: Ich verwende Tecnoli HSS Fräser von Bergeon Zahngrund ist flach
Der Aufnahmedorn hat einen grossen Durchmesser und da im Gegenlauf gefräst wird wird die Kraft so gut abgefangen…
ZitatNach dem Schenkeln die Kanten brechen.
Stimmt, das ist in meinem Arbeitsablauf nicht korrekt. Ich habe erst vor dem Überschliefen die Kantenbrechungen angebracht. Übrigens wurde noch ein Längsschliff an den gefeilten Flächen hinzugefügt.
ZitatWas ist mit dem Härten der Welle und dem Trieb? Was ist mit dem polieren des Triebes?
Wir haben kein Trieb gefräst und die Welle wurde nicht gehärtet
-Es ist ein Übungsstück
-Theorie wird ergänzt
ZitatWas ist mit der Verbindung von Rad und Trieb? Eindrehen des Triebes zur Vernietung?
Wurde nicht gemacht, es ging vor allem um die Herstellung des Rades.
ehrlich gesagt musste ich so etwas noch nie machen… Dem werde ich nachgehen
Ich will zum Schluss noch sagen dass das Grossuhren-Programm an der Uhrmacherschule enorm verkleinert wurde. es werden noch einige Schulungswerke revidiert und eingestellt. Ein Kieninger, ein Zenith und das Werk eines englischen Herstellers.
Es wird nicht komplett gleich die ganze Tiefe zugestellt,sondern man fräst mehrere Stufen runter. So hat man eine gute Spahnabfuhr und es fliegen einem wohl möglich keine Zähne um die Ohren.
mhhh,
ich würde die Aussage so nicht ganz stehen lassen, oder sie ist kritisch. Bei kleinen Modulen würde ich in einer Zustellung fräsen, da Fräser (auch Drehstähle) bei einer zu geringen Spantiefe mehr "kratzen" als schneiden.
Es wird nicht komplett gleich die ganze Tiefe zugestellt,sondern man fräst mehrere Stufen runter. So hat man eine gute Spahnabfuhr und es fliegen einem wohl möglich keine Zähne um die Ohren.
mhhh,
ich würde die Aussage so nicht ganz stehen lassen, oder sie ist kritisch. Bei kleinen Modulen würde ich in einer Zustellung fräsen, da Fräser (auch Drehstähle) bei einer zu geringen Spantiefe mehr "kratzen" als schneiden.
Manuel
Was genau dazu führt,dass Dir dann auch gerne man ein Zahn verbiegt oder abreißt......
Gerade mit kleinen Modulen hab ich da so meine Erfahrung.
Ich sage ja nicht dass man nur 5 Hundertstel zustellen soll. Eine gewisse Spantiefe ist schon wichtig,keine Frage.
„Wer Schlechtes nicht ertragen kann, wird Gutes nie erleben.“
Es wird nicht komplett gleich die ganze Tiefe zugestellt,sondern man fräst mehrere Stufen runter. So hat man eine gute Spahnabfuhr und es fliegen einem wohl möglich keine Zähne um die Ohren.
mhhh,
ich würde die Aussage so nicht ganz stehen lassen, oder sie ist kritisch. Bei kleinen Modulen würde ich in einer Zustellung fräsen, da Fräser (auch Drehstähle) bei einer zu geringen Spantiefe mehr "kratzen" als schneiden.
Manuel
Was genau dazu führt,dass Dir dann auch gerne man ein Zahn verbiegt oder abreißt......
Gerade mit kleinen Modulen hab ich da so meine Erfahrung.
Ich sage ja nicht dass man nur 5 Hundertstel zustellen soll. Eine gewisse Spantiefe ist schon wichtig,keine Frage. Was bei einem Messingrad noch gehen kann,wird dann aber bei einem Trieb unmöglich.
„Wer Schlechtes nicht ertragen kann, wird Gutes nie erleben.“
Hallo Loris, sicher ist vieles richtig, was hier geschrieben steht, aber , was ist der richtige Durchmesser des Rades ? Eigentlich ist die wichtigste Größe der Teilkreisdurchmesser, der aber nur sehr schwierig meßbar ist, aber unabdingbar für ein funktionierendes Getriebe. Einfach einen Fräser nehmen und drauflos fräsen ergibt zwar etwas, das wie ein Zahnrad aussieht, aber ob das paßt ? Wichtige Größen sind : Teilkreisdurchmesser Kopfkreisdurchmesser Fußkreisdurchmesser Zahnkopfhöhe Zahnfußhöhe Modul Teilung Zahndicke Zähnezahl Zahnkopfhöhenfaktor Verdrehflankenspiel Kopfspiel Rad Kopfspiel Trieb Profilkrümmungsradius
Zu allen diesen Angaben gibt es Formeln und Tabellenwerte, die jeder Fräserhersteller individuell festlegt, insbesondere ist die Zahnkopfhöhe zur Ermittlung des Raddurchmessers ganz wesentlich. Ich kenne aber keinen Fräserhersteller, der diese Tabellen veröffentlicht, zumal diese Werte sich mit der Zahnzahl verändern. liegt der Schluß nahe, daß man eigentlich das Ergebnis erst beurteilen kann, wenn man Rad und Trieb zum Eingriff bringt und schaut, ob der Zahn anstößt oder nachfällt. Nachlesen kann man dazu in " Sievert - Leitfaden für die Uhrmacherlehre ". Da hilft eigentlich nur ein Nachwälzen von Rad oder Trieb. Eine mühselige Arbeit, aber für PPU unabdingbar. Viele Grüße Schorsch
Hallo, auf Nachfrage : Die Zahnkopfhöhe h(a) ist ein Wert der sich aus dem Tabellenwert ha * m errechnet. ha bewegt sich bei Z = 6 bis Z = 35 bis Unendl. zwischen 1,14 und 1,29 und gilt für treibende und getriebene Räder bei Pseudozykloidenverzahnung . Dazu gibt es noch viele andere Werte zwischen spitzer und runder Wälzung. Dieser Wert wird durch den Profilkrümmungsradius bestimmt. viele grüße Schorsch
Zitat von schorschl im Beitrag #10Hallo Loris, sicher ist vieles richtig, was hier geschrieben steht, aber , was ist der richtige Durchmesser des Rades ? Eigentlich ist die wichtigste Größe der Teilkreisdurchmesser, der aber nur sehr schwierig meßbar ist, aber unabdingbar für ein funktionierendes Getriebe. Einfach einen Fräser nehmen und drauflos fräsen ergibt zwar etwas, das wie ein Zahnrad aussieht, aber ob das paßt ? Wichtige Größen sind : Teilkreisdurchmesser Kopfkreisdurchmesser Fußkreisdurchmesser Zahnkopfhöhe Zahnfußhöhe Modul Teilung Zahndicke Zähnezahl Zahnkopfhöhenfaktor Verdrehflankenspiel Kopfspiel Rad Kopfspiel Trieb Profilkrümmungsradius
Zu allen diesen Angaben gibt es Formeln und Tabellenwerte, die jeder Fräserhersteller individuell festlegt, insbesondere ist die Zahnkopfhöhe zur Ermittlung des Raddurchmessers ganz wesentlich. Ich kenne aber keinen Fräserhersteller, der diese Tabellen veröffentlicht, zumal diese Werte sich mit der Zahnzahl verändern. liegt der Schluß nahe, daß man eigentlich das Ergebnis erst beurteilen kann, wenn man Rad und Trieb zum Eingriff bringt und schaut, ob der Zahn anstößt oder nachfällt. Nachlesen kann man dazu in " Sievert - Leitfaden für die Uhrmacherlehre ". Da hilft eigentlich nur ein Nachwälzen von Rad oder Trieb. Eine mühselige Arbeit, aber für PPU unabdingbar. Viele Grüße Schorsch
Aus diesem Grund macht man auch meistens 3 Räder mit etwas unterschiedlichen Durchmessern,wenn das Originalrad gar nicht mehr vorhanden ist.
„Wer Schlechtes nicht ertragen kann, wird Gutes nie erleben.“
Ich kann meine Räder aus der Maschine nehmen, im Eingriffszirkel prüfen und weiterwälzen, wenn es nötig ist. Da muß ich nicht 3x3 Räder zusammenkleben, sondern nur einmal zwei zusammenspannen. Da kann es schon sein, daß ich auch mal nur 2 - 3 Hundertstel zustellen muß
Zitatsicher ist vieles richtig, was hier geschrieben steht, aber , was ist der richtige Durchmesser des Rades ? Eigentlich ist die wichtigste Größe der Teilkreisdurchmesser, der aber nur sehr schwierig meßbar ist, aber unabdingbar für ein funktionierendes Getriebe. Einfach einen Fräser nehmen und drauflos fräsen ergibt zwar etwas, das wie ein Zahnrad aussieht, aber ob das paßt ?
Hallo Schorsch,
Der Durchmesser welcher ich im Bericht erwähne ist der Totaldurchmesser (Zahnkopfdurchmesser) dieses Mass kann dem vorliegenden Zahnrad durch Messen mit der Schieblehre entnommen werden.
Die Wahl des Fräsers ist einfach. Man nimmt das vorliegende Zahnrad und und schaut welcher Fräser aus dem Tecnoli Sortiment die richtige Form hat, in dem man den Fräser in die Zahnlücke schiebt und gegen das Licht hält.
Die Tiefe wird wie folgt ermittelt: Sobald man das Messingblech auf den Totaldurchmesser gedreht hat, färbt man die äussere Kante mit einem Filzstift od.Ä. ein. nun wird bei den ersten beiden Zahnlücken soviel zugestellt, dass auf der Zahnspitze nur noch sehr kleiner Rest Farbe zu sehen ist. (Wie beim Orginalrad, wo der Zahn auch nicht bis ganz in eine Spitze verläuft)
Die Formeln und Tabellen zu deinen Aufgelisteten Faktoren sind mir natürlich bekannt, allerdings waren diese Berechnungen an dieser Stelle nicht nötig, da wir anders an die Sache herangegangen sind...
Also zur Wiederholung es ist ein Übungsstück, als Vorlage dient ein relativ modernes Rad (genormt). Bei einer antiken Uhr wäre das Vorgehen natürlich ganz anders
Zitat von Philclock im Beitrag #4...Um den Fräser zu schonen,wird im Gegenlauf gefräst. ...
Diese Meinung ist verbreitet, sollte aber nicht als Dogma aufgefasst werden. Vielfach wird in Gegenrichtung gefräst/gesägt, um ein Rattern des Werkstücks oder Werkzeugs zu vermeiden. Abhängig von der Art des Fräsvorgangs gibt es Gründe, die unüblichere Richtung zu wählen. Als ich mich mit Grundlagen der Zerspanung befasste, stieß ich auf einen Hinweis, der für die Wahl der Vorschubrichtung beachtet werden sollte, wenn man länger Freude an einem scharfen Fräswerkzeug haben möchte:
Fräsrichtung.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Wird in Gegenrichtung gefräst, trifft die Schneidenspitze auf die ebene Materialoberfläche. Sie muss sich erst mit der Schneidenkante in das Material hineindrücken und erleidet aufgrund der starken Reibung hohe thermische Belastung und Abrieb. (rechte Skizze)
Die Schneiden des Fräsers sollten am besten senkrecht auf das Material treffen. Dann können sie einen gleichmäßig dicken Span abheben. (linke Skizze)
Kontakt
Moderatoren
Foren-Regeln
Links
Xobor-Interview
Uhrenwerkstattforum
Thema drucken
06.11.2015 20:59
Antworten
