ich habe wieder etwas gebastelt. Es handelt sich um das Minutenrad der im werden befindlichen Uhr. Es soll eine Sekundenpendelnormaluhr werden. Das Walzenrad und einge Teile der Walze sind auch schon fertig. Aber bei den Tempo wird es sicher noch einige zeit dauern bis man daran denken kann von einen Uhrwerk zu sprechen. Das Rad befindet sich noch im Rohzustand, es ist noch sehr viel Arbeit daran notwendig. Die Schenkelung wurde auf der kleinen Lienhard ausgeführt, die Verzahnung mit Fräser von Thornton, mit denen ich bisher sehr gute Erfahrung gemacht habe (ich gebe zu es waren auch noch nicht so viele). Das Rad in der Vollansicht. Ich wollte unbedingt sieben Speichen.
Die Verzahnung wurde mit einer Drehzahl von 2.500Umdrehungen/min im Gleichlauf mit kompletter Tiefenzustellung (1,35mm) gefräst.
Auch in der Vergrößerung zeigt sich eine einigermaßen akzeptable Oberfläche, welche aber noch poliert werden wird.
nein, wir haben das Rad noch nicht testen können. Wir teilen uns die Arbeit an der Uhr und ich bin für die Verzahnung zuständig. Wir haben bisher das Walzenrad (210Z) das Minutenrad (128Z) die sperrklinken, die Walze die sperr-und Gegensperräder und die Federn für den Hilfsantrieb. Wir sind dabei Hilfsplatinen zu fertigen um die Federkraft des Hilfsaufzugs optimal abzustimmen. So beginnt bei mir die Anfertigung eines Zahnrads. Das Rohmaterial (MS58 hart, in der F51 Quallität) wirt über 4 an den Eckenbefindlichen Bohrungen auf eine Holzplatte auf dem Teilapparat geschraubt.
Das erste Segment ist bereits ausgefräst. Diese Arbeit wird auf der Graviermaschine durchgeführt. durch die Holzplatte ist es möglich sauber bis zum Grund zu fräsen. Als Fraser wurde ein Dreischneider-Hartmetallfräser mit D=1,5mm und einer Drehzahl von 11.000 Umdrehungen/min verwendet. Nachdem das erste Segment entfert ist wird der Teilapparat umd sein Winkelingrement weitergeteilt und das nächste Segment in 0,2mm Tiefenschritten bearbeitet.
Nach gut zwei Stunden sind alle Segmente entfernt und der Rohling steht zur weiteren Arbeit bereit.
Spätestens jetzt wäre es an der Zeit ind der Werkstatt wieder klar Schiff zu machen.
Um die Krafteinleitung in das bereits recht filigrane Werkstück zu begrenzen, wurde der Äußere Rand auch auf der Fräsmaschine abgefräst und der Kopfkreisdurchmesser des späteren Rades mit 2mm Aufmaß ausgearbeitet. Dies 2mm werden dann in der Aufnahme auf der Drehmaschine auf Maß gebracht.
Du schreibst von "wir", also ein Gemeinschaftsprojekt?
Sind uns die Mitstreiter bekannt oder ist das ein Geheimnis? Grins, ich weiß, ich bin mal wieder sehr neugierig. Aber interessieren würde es mich schon.
ja wir arbeiten zusammen an zwei Uhren, wobei die Aufgaben verteilt sind. Ich habe das Thema Verzahnung übernommen, Bernd (ein Mitglied des Franken Regionalkreises der DGC) übernimmt z.B. die Platinen. Das schöne an einen Gemeinschaftsprodukt ist die vorangegangene Diskussion, bevor etwas entsprechend umgesetzt wird. die Verteilung erfolgt aus der Situation heraus, wer gerade was übernehmen kann. So kann man voneinander lernen und sich gegenseitig mit Ideen anstecken. Also du siehst es ist kein Geheimnis.
Finde ich eine gute Idee! Schon alleine wenn man an die unterschiedlichen Werkzeug - und Maschinenausstattungen denkt die jeder hat. Da kann man sich sicher großartig ergänzen.
Teslak entschuldige die Frage eines Laien was diese Arbeit betrifft, ist das eine CNC Fräse? Ich hab selbst nur eine kleine Fräse (maanuell über Kurbeln) und bei deinem Werkstück seh ich keine Markierung für das Rad.
Philipp, bisher habe ich nur Grundversuche mit dem Rändelrat von Josef unternommen, weil die endgültige Form des Uhrwerks noch nicht zu 100% feststeht. Das Uhrwerk entwickelt sich über den Bauzeitraum. Die Grundsätzlichen Abmaße stehen natürlich fest, jedoch spielt dabei auch der optische Eindruck eine sehr große Rolle, da sind wir uns noch nicht im klaren, deshalb sind auch noch keine Muttern angefertigt.
Zu den Schablonen ist folgendes zu sagen, meine werden momentan aus Zeitgründen überwiegend auf der CNC-Maschine gefräst, ist aber nicht notwendig. Genauso gut kann man die benötigte Kontur auf Blech übertragen (im vergrößerten Maßstab) und mit dieser Blechschablone die eigentliche Schablone fräsen. Aber da ich die zum Basteln verfügbare Zeit so gut wie möglich nützen möchte gehe ich momentan den leichteren Weg. Nachfolgend einige Bilder der Maschine und der Schablonen.
Nein das ist keine CNC-Maschine, sondern eine Handgeführte Schweizer Graviermaschine. Sie ist für mich genauso gut wie eine echte CNC-Maschine. Es dauert alles ein wenig länger aber man kann innerhalb des Arbeitsbereiches jede gewünschte Kontur herstellen, unter der Prämisse dass eben eine Schablone angefertigt wird. Die kleine Lienhard mit aufgebauten Vertex Rundtisch (150mm) Zwischenzeitlich habe ich die Maschine gedreht, so dass man leichter daran arbeiten kann. Der Rundtisch trägt jetzt eine Holzplatte, so dass ich durch das Material fräsen kann ohne den Tisch zu beschädigen. Hier der Blick auf den Schablonentisch. Schablone für die Sperrklinken, welche aus ETG100 gefräst werden, im Kreis angeordnet, so dass in einen Durchgang 3 Teile gefräst werden können (Durchmesser des Rohmaterial beträgt Ø25mm) Schablone für die Feder des Hilfsaufzugs. Wenn die Maschine schon einmal eingerichtet ist, dann kann man auch gleich ein paar Federn mehr fräsen :-) Hier habe ich mich nicht mehr getraut komplett durch zu fräsen, die Sache war zu instabil, so ist beim ersten Versuch der 1,5mm Fräser gebrochen. Somit habe ich unten 0,1mm Material stehen lassen. Ein bischen entgraten und so sieht die Feder aus, dies wurde auf der Zug und Druckmessmaschine vermessen, Ziel ist es bei einen Federweg von 3mm eine Kraft von 500 g zu erreichen. Die Aussage ist physikalisch nicht korrekt,, eigentlich müsste ich 4,905N schreiben wenn ich von einer Kraft spreche, aber so versteht man es leichter :-). Die rohen Sperrklinken. Hier sollen sie mal später plaziert werden.
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06.03.2012 19:25
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