Zitat von Sonnenuhr im Beitrag #32

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Hat jemand eine Idee, wie man die schwarze Farbe des Typenschildes auftragen kann, ohne dass man jedes kleinste Detail mit dem Pinsel aufbringt?

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Noch zwei Antworten aus dem Thread bin ich schuldig:

Zitat von Gustav Becker im Beitrag #36

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Wunderbar, wie Du diese Maschine hergerichtet hast, meine Hochachtung! :) Ich denke, in Zukunft wirst Du bestimmt die eine oder andere Anfrage aus dem Forum bekommen, was das Fräsen von Zahnrädern betrifft...

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Zitat von Mahlekolben im Beitrag #33

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Ooooh, mir schwant, da kommen noch einige interessante Beiträge... Was ist denn das da hinten alles unter den Schutzhauben?

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@AtelierMadman
Super! Ich hatte etwas in einem Forum gelesen und wusste nicht mehr ob es im uhrenwerkstattforum oder bei zerspanungsbude.de war.
War diese Vorgehensweise von Dir?

Ich lese immer gerne Deine Artikeln. Super Arbeit und super Fotos!

Während dem letzten Monat konnte ich nur wenig Zeit mit der weiteren Restauration verbringen.
Zuerst einmal der aktuelle Stand zur Kardanwelle: diese kann nicht umgesteckt werden!
Das Kupplungsstück zum Längenausgleich ist flach und nicht quadratisch wie ich es in Erinnerung hatte.


Des weiteren hatte ich mit der Messuhr die von mir angefertigten 2mm und 5mm Aufnahmedorne ausgemessen.
Der 5mm- Dorn hatte 0,04mm Abweichung selbst mit zusätzlicher Gegenspitze und der 2mm Dorn fast 0,1mm.

Das 80mm Drehbankfutter, mit dem ich beide angefertigt hatte war früher einmal exakt. Also musste das ganze zerlegt, gereinigt und geprüft werden. Im Innern waren viele Späne, aber kein Verschleiß erkennbar. Nach dem Zusammenbau zeigte die Messuhr nur noch 0,01mm Abweichung bei einem kurz eingespannten dünnen Silberstahl.

Ich beschloss zwei neue Dorne anzufertigen und die alten zu überarbeiten.

5mm Spanndorn
Aus den alten Fehler hatte ich gelernt. Zuerst die Drehmeiseln vorher nochmal scharf schleifen, dann auf die richtige Höhe achten, damit nicht wieder am Spannkegel Rattermarken entstehen und los geht es. Gedreht wurde wieder zwischen Drehfutter (20mm Rohling) und Zentrierspitze des Reitstocks ohne Umzuspannen. Das Gewindeschneiden erfolgte diesmal nicht auf der Drehbank, sondern im Schraubstock der Fräsmaschine, damit man den Gewindeschneider ohne seitliche Belastung geichmäßig verwenden kann.
Zum Vergleich oben der neue 5mm Spanndorn, rechts die zum Spanndorn passende Zentrierspitze für die Zahnradfräsmaschine und unten der alte unrunde Spanndorn.

Diesmal wurde zuerst alles auf der Zahnradfräsmaschine ausgemessen bevor damit ein Zahnrad gefräst wird:
Neuer 5mm Fräsdorn, Messwerte:
mit Zugstange und mit Gegenspitze 0,01mm
mit Zugstange ohne Gegenspitze 0,04mm
ohne Zugstange aber mit Gegenspitze unter Druck 0,01-0,015
Also die Gegenspitze benötigt man, die Zugstange hat ausser der Befestigung keine Auswirkung auf die Genauigkeit!
(Ich hatte vermutet, dass die Zugstange Auswirkung hätte, auch diese wurde neu angefertigt!)

In der eBucht erhält man Edelstahlronden mit einem in 5mm Schritten gestuften Durchmesser. Zum stabileren Einspannen kommt der Zahnradrohlinge zwischen zwei solcher Stützscheiben auf den Spanndorn. Die Stützscheiben sind so gedreht, dass sie nur aussen in der Nähe des Fräsers anliegen/spannen.

Und frisch aus dem Drucker etwas zum Aufbewahren:

2mm Spanndorn
Den Wert von 5mm der Innendurchmesser von Uhrenzahnräder kenne ich selbst aus Erfahrung (ich bin Laie )., aber einen weiteren kleinen Durchmesser wollte ich noch für die Zahnradfräsmaschine anfertigen. 2mm fand ich selbst angemessen, würde mich aber freuen, wenn mich jemand aus dem Forum hier belehren könnte. 2mm als Spanndorn fand ich aber zu dünn zum Verschrauben und als zu instabil. Aus einer Abbildung in einem Buch sah ich, dass die Zahnradrohlinge auf einer dünnen Welle sitzen. "Spanndorn" und Reitstockeinsatz haben nur eine Bohrung für diese Welle und Drücken das Ganze fest zusammen. Der Reitstockeinsatz besteht aus zwei Teilen. Im äusseren Teil ist eine Bohrung und enthält in meinem Fall eine Kugel aus einem alten Kugellager (3 oder 4mm). Dadurch dreht sich der Reitstockeinsatz mit dem Zahnradrohling und dem Spanndorn zur Spindel selbst bei festem Zusammendrücken leichtgängig mit. Als Welle verwendete ich den Schaft eines 2mm Bohrers.

Beim Anfertigen des neuen Spanndornes spannte ich den 20mm Rohling zuerst in das Dreibackenfutter und brachte eine Zentrierbohrung an. Anschliessend wurde diese Bohrung tiefer auf 2mm aufgebohrt und der Rohling wieder zwischen Dreibackenfutter und Zentrierspitze eingespannt. Nach den Dreharbeiten wurde das ganze wieder ausgemessen und der neue Spanndorn lief noch unrunder wie der erste.
Die Zentrierbohrung war einfach nicht exakt genug. Mehr aus Ratlosigkeit und um das Gewissen alles versucht zu haben spannte ich in den Reitstock ein kleines Bohrfutter und spannte damit die 2mm Welle unter Druck(!) fest. Die Welle sass vorher satt in der Bohrung und drehte sich nun zum Spanndorn. Nun wurde der Aufnahmekegel des Spanndornes hauchdünn abgedreht. Die alte Ungenauigkeit war schon mit dem Auge erkennbar. Die Messuhr zeigte nun 0.02mm an. Immer noch nicht das was ich wollte, aber vielleicht doch brauchbar ohne später jedes Zahnrad innen nochmals auf einer Uhrmacherdrehbank auszudrehen?


Den alten ersten 2mm Drehdorn bohrte ich testhalber auf 4mm auf und drehte aus 4mm Silberstahl hierfür einen Einsatz mit 2mm Welle (rechts im Bild). Die Idee war, bei Genauigkeitsproblemen einfach den kleinen Einsatz nur neu anzufertigen. Die Genauigkeit war aber etwas schlechter als der neue Dorn (0,03-0,04mm, Bild mitte)

Ersatz der alten Elektrik
Die Fräsmaschine hatte ja wie vorher schon beschrieben einen mechanischen Schalter für den Drehstrommotor, der aber beim Ausbau eine Späneschicht auf der Elektrik hatte. Als Provisorium hatte ich letzten August einen einfachen Kellerlichtschalter ausen lose angebracht.
Im Februar hatte ich nun etwas Zeit um das Provisorium zu beseitigen.
Die alte Montageplatte mit dem Schalter bestand nur aus dünnem Blech, alle andere Wartungsdeckeln aus einer 10mm Stahlplatte.
Zuerst wurde auf der Fräsmaschine nun auch eine 10mm Stahlplatte mit einer Einfräsung/Tasche zur Befestigung eines Schalttasters hergestellt und lackiert.


Auch wenn es mir heute noch ein Rätzel ist, wie die Späneschicht im Innern der Maschine auf den alten Schalter kam, fertigte ich nun mit dem 3D-Drucker eine fest sitzende Schutzkappe über die Schalterkontakte.

Das Umklemmen der Verkabelung am Schaltschütz war etwas knifflig, die Kabeln sind ungewohnt kurz und in dem Kunststoffgehäuse ist auch nicht sonderlich viel Platz.

Aufgebaut ist nun das Ganze als sogenannte Selbsthalteschaltung.
Die Funktionsweise kann man hier nachlesen: wikipedia Selbsthalteschaltung
Der Vorteil dieser Schaltung im Vergleich zum alten Schalter liegt darin, dass die Maschine bei Stromausfall,Kurzschluss,Kriechstrom,... aus bleibt und nicht bei erneutem Stromanschluss (Sicherung) wieder selbst anläuft. Auf einen zusätzlichen Notausschalter musste ich aus Platzgründen verzichten. Mein Bedürfniss an Sicherheit ist nun erfüllt.